在全球智能制造发展的浪潮下，作为我国工业体系中最重要的一个分支，注塑行业存在生产的管理还比较落后，生产效率、材料损耗、能源消耗、对环境的污染远远不及国外先进的企业的管理水平的状况。

虽然经过近几年注塑行业的不断升级发展，整体制造水平在不断提高，但总体来讲，国内的注塑生产企业还处于一种粗放型的经营阶段，智能制造迫在眉睫。

注塑行业首先在底层制造环节由于工艺的复杂性，对设备的智能化要求很高，投资很大。因此，要实现智能化生产制造，注塑行业需要实现生产设备网络化、生产数据可视化、生产过程透明化、生产现场无人化等先进技术应用，做到纵向、横向和端到端的集成，以实现优质、高效、低耗、清洁、灵活的生产，从而建立基于工业大数据和“互联网”的智能工厂。

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设备网络化

在注塑注塑制造企业车间，注塑机等是主要的生产资源。在生产过程中，将所有的设备及工位统一联网管理，使设备与设备之间、设备与计算机之间能够联网通讯，设备与工位人员紧密关联，实现整个生产过程实现网络化、追溯化管理。

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生产数据可视化

注塑制造企业设备处于高速运转，由生产设备所产生、采集和处理的数据量远大于企业中计算机和人工产生的数据，对数据的实时性要求也更高。

在生产现场，每隔几秒就收集一次数据包括注塑周期、注塑压力、最大注塑压力、熔胶温度、模具温度、射胶速度、射胶量、射胶位移等工艺参数，以及实时生产数据，质量数据等，利用这些数据可以实现很多形式的分析，包括设备开机率、故障率、生产率、设备综合利用率(OEE)、零部件合格率、质量百分比等。首先，在生产工艺改进方面，在生产过程中使用这些大数据，就能分析整个生产流程，了解每个环节是如何执行的。一旦有某个流程偏离了标准工艺，就会产生一个报警信号，能更快速地发现错误或者瓶颈所在，也就能更容易解决问题。

在研发端，通过数字化研发，生产过程虚拟制造，新产品快速导入生产，另外已导入产品，利用大数据技术，还可以对产品的生产过程建立虚拟模型，仿真并优化生产流程，当所有流程和绩效数据都能在系统中重建时，这种透明度将有助于制造企业改进其生产流程。

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生产过程透明化

注塑企业，通过智能排产APS、生产执行MES、仓储管理WMS、数据采集SCADA、物流控制WCS等系统集成以及与智能硬件交互在实现生产过程的自动化、智能化、数字化，通过计划、生产、资源的密切配合，从而确保决策者和各级管理者可以在最短的时间内掌握生产现场的变化，做出准确的判断并制定快速的应对措施，保证生产计划得到合理而快速的修正、生产流程畅通、资源充分有效地得到利用，进而最大限度地发挥生产效率。

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生产现场无人化

“中国制造2025”推动了工业机器人、机械手臂、智能物流设备、智能仓储设备等智能设备的广泛应用，使工厂无人化制造成为可能。在注塑企业生产现场，注塑机、智能机器人，AGV和立库及其他所有制造单元进行自动化排产调度，工件、物料进行自动化装卸调度，可以达到无人值守的全自动化生产模式。整个生产过程无需人工参与，真正实现“无人”智能生产。

来源：互联网，塑料产业整理编辑

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